Le 10 janvier, William, Conseiller numérique au 100e Singe, est venu dans nos locaux pour nous faire découvrir le dispositif d’extrusion de filament plastique, à partir de la récupération de bouteilles en plastique.
Le PullStruder, c’est le nom de ce projet et du dispositif qui permet de créer du filament d’impression 3D (qui peut aussi être utilisé avec un rotofil… ou tressé pour d’autres usages), a été conçu et développé par Jean-Pierre Gleyzes. Pour consulter la documentation partagée par Jean-Pierre : Hackaday.io.
La simplicité de l’équipement à réunir pour créer cette machine, et la qualité de la matière obtenue, sont deux éléments très motivants ! Un grand merci à William pour cette belle découverte.
Documentation de l’atelier :
Parties du PullStruder :
Dérouleur-découpeur à plastique (avec des roulements à billes – récupération dans les roues d’un skate)
Alimentation de PC fixe
Moteur d’essuie-glace de Peugeot 206
Support de bobine de filament avec une pièce imprimée pour l’entraînement
Corps de chauffe (important : trou de sortie de 1,5 mm) (pièce d’aquarium pour chauffer l’eau) avec anneaux de serre (pliés à l’étau) à qui on va demander une Température de 205° – une sonde est insérée dans cette pièce
Engrenages imprimés à l’impression 3D
Régulateur PID pour contrôler la température
Matériel :
bouteilles d’eau gazeuse ou soda (plus épaisses) – Perrier = le top
Outils / équipements :
tournevis
gants
pince pour entraîner le filament au début
tiges filetées et écrous de 8 mm
plusieurs pièces sur mesure imprimées en 3D (PET ou PETG)
plusieurs caches autour des parties électriques également imprimés en 3D
Vigilance :
Tirer le ruban au travers du corps de chauffe vers les 200° mais sans être trop pressé, pour ne pas que ça casse.
Les thématiques abordées au cours d’un atelier PullStruder : Fusion de la matière. Réemploi. Définir les parallèles avec les métiers appris dans le lycée. La débrouillardise. La créativité.
Le PullStruder au complet (alimentation d’ordinateur, contrôleur de température, buse chauffante, touret/enrouleur, moteur d’entraînement…).Le moteur d’essuie-glace alimenté par le bloc d’alimentation d’ordinateur.Bloc d’alimentation d’ordinateur.Détail de la buse insérée dans le corps de chauffe.Le corps de chauffe avec la buse et le thermomètre.Câblage vers le corps de chauffe céramique et le contrôleur de température (régulateur PID).Outil de déroulage / découpage des bouteilles en plastique.Le ruban de plastique issue des bouteilles récupérées. Il est produit à l’aide de l’outil de coupe.Astuce : Couper le ruban en biseau pour l’insérer dans la buse.Insertion du ruban dans la buse.Repositionnement de la buse.On insère le ruban dans la buse et on le fait dépasser de 5 mm (de quoi attraper le ruban avec une pince).On tire délicatement le ruban à l’aide d’une pince pour l’extraire d’une longueur de 5 à 8 cm.On relie la partie du ruban avec la ficelle du système d’entraînement du touret.On tire délicatement la ficelle pour amorcer la mise en forme du filament.Le corps de chauffe.Le contrôleur de température (régulateur PID). Il permet de régler la température à atteindre, ici 205 degrés et donc de ramollir le plastique et permettre de le modeler en forme de filament d’un diamètre de 1,75mm (compatible avec la majeure partie des imprimantes 3D).Le moteur d’essuie-glace et son câblage vers l’alimentation d’ordinateur.Le support du touret, l’engrenage et d’autres pièces de la machine sont imprimés en 3D.Une cale imprimée en 3D permet de maintenir en place le moteur.Une sonde insérée dans la buse, permet de prendre la température de chauffe. Elle est reliée au contrôleur de température.Le dos du contrôleur de température et les branchements vers la sonde, le bloc de chauffe…Le pignon imprimé en 3D et monté sur l’arbre du moteur d’essuie-glace.Cette pièce est imprimée à partir du filament produit par le PullStruder.Des modèles de caches (à imprimer en 3D) pour sécuriser les branchements électriques.
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